Mengen und Kostenlogik

Im Anschuss ist die Logik für die Mengen, Preise und Kosten für die Vorkalkulation erläutert.

Kalkulationsmenge (Basis)

In der Praxis kommt es vor, dass die benötigten Mengen in der Kalkulation nicht den tatsächlich bestellten/produzierten Mengen entspricht. Außerdem werden gleiche Artikel ggf. in mehreren Baugruppen verwendet. Dadurch weicht die Mengen aus der Kalkulation oft ab und führt zu Problemen bei der Preis bzw. Kostenberechnung, da z.B. Mengenrabatte nicht berücksichtigt werden. Ziel ist es eine “Kalkulationsmenge (Basis)” $M_K$ zu finden, mit dieser z.B. die Preisfindung gemacht wird. Der Preis bzw. die Kosten für diese Basismenge wird anschließend wieder auf die geringere Mengen “runtergerechnet”.

In der demandPlus+ Vorkalkulation wird dafür die benötigte Gesamtmenge (siehe Felder) pro Artikel und Variante berechnet und für die nächsten Schritte verwendet. Für das Berechnen der “Kalkulationsmenge (Basis)” $M_K$ spielen diverse andere Felder wie z.B. das Wiederbeschaffungsverfahren eine Rollen.

Zunächst wird eine “Menge nach Wiederbeschaffungsverfahren” (Später: $M_W$) berechnet. Dazu wird eine “Basismenge” (Später $M_B$) als Hilfskonstrukt verwendet und wird mit den Planungsparametern verglichen.

a) Wiederbeschaffungsverfahren = “leer” oder “Auftragsmenge” $M_W$ = Menge (Basis) aus Kalkulationszeile

b) Wiederbeschaffungsverfahren = “Feste Bestellmenge” $M_B$ = Gesamtmenge (Basis) aus der Kalkulationszeile Wenn “Bestellmenge” (aus Artikel oder LHD) > $M_B$ => $M_B$ = “Bestellmenge” $M_W$ = $M_B$ (Gerundet mit dem Losgrößenrundungsfaktor)

c) Wiederbeschaffungsverfahren = “Los-für-Los” oder “Auffüllen auf Maximalbestand” $M_W$ = Gesamtmenge (Basis) (Gerundet mit dem Losgrößenrundungsfaktor)

Im Falle eines Einkaufsartikels (Beschaffungsmethode = Einkauf) entspricht die “Kalkulationsmenge (Basis)” $M_K$ der gefunden Menge $M_W$.

Handelt es sich um eine Lagerfertigung wird eine “Kalkulationsmenge (Basis)” $M_K$ gesucht, die zusätzlich noch die Minimale- und Maximale Losgröße berücksichtigt, sowie das Feld “Losgröße” aus dem Artikel bzw. Lagerhaltungsdaten (LHD). Dabei gilt folgende Logik: Sollte die “Minimale Losgröße” oder die “Losgröße” größer als $M_W$ sein, so folgt $M_W$= maximum aus “Minimaler Losgröße” und “Losgröße”.

Ist die Produktion durch die “Maximale Losgröße” eingeschränkt, muss die Menge so angepasst werden, dass mindestes $M_W$ (unter berücksichtig der “Minimalen Losgröße”) produziert wird. Eine Ausnahme findet im Falle einer Auftragsfertigung (Produktionsart = Auftragsfertigung) statt. Hier wird $M_W$ nicht berechnet. In diesem Fall entspricht die “Kalkulationsmenge (Basis)” $M_K$ immer der Menge (Basis) aus der Kalkulationszeile.

Beispiele

Beispiel 1 (Auftragsmenge, Einkauf)

Ausgangssituation: Menge = 100 Stk. Gesamtmenge = 250 Stk. Wiederbeschaffungsverfahren = Auftragsmenge Beschaffungsmethode = Einkauf

Ergebnis: $M_K$ = 100 Stk. $M_W$ = 100 Stk.

Begründung: Ist die Wiederbeschaffung die Auftragsmenge, werden alle anderen Parameter ignoriert.

Beispiel 2 (Feste Bestellmenge, Einkauf)

Ausgangssituation: Menge = 100 Stk. Gesamtmenge = 250 Stk. Wiederbeschaffungsverfahren = Fest Bestellmenge Beschaffungsmethode = Einkauf Bestellmenge = 450 Stk.

Ergebnis: $M_K$ = 450 Stk. $M_W$ = 450 Stk.

Begründung: Im Falle eines Einkaufsartikels, der mit einer festen Bestellmenge beschafft wird, wird das Maximum aus der “Gesamtmenge” und der “Bestellmenge” als Basis für die Preisfindung verwendet.

Beispiel 3 (Los für Los, Lagerfertigung)

Ausgangssituation: Menge = 100 Stk. Gesamtmenge = 300 Stk. Wiederbeschaffungsverfahren = Los für Los Beschaffungsmethode = Fertigungsauftrag Produktionsart = Lagerfertigung Maximale Losgröße = 200 Stk. Minimale Losgröße = 100 Stk.

Ergebnis: $M_W$ = 300 Stk. $M_K$ = 300 Stk.

Begründung: $M_W$ ergibt aus der benötigten Gesamtmenge der Kalkulation. Da die Maximale Losgröße allerdings kleiner als $M_W$ ist muss die Menge in mehrere Lose unterteilt werden. Dadurch ergeben sich 2 Lose (z.B.: 200 Stk. + 100 Stk.). Dadurch ergibt sich: $M_K$ = 200 Stk. + 100 Stk. = 300 Stk.

Beispiel 4 (Auffüllen auf Maximalbestand, Auftragsfertigung)

Ausgangssituation: Menge = 100 Stk. Gesamtmenge = 450 Stk. Wiederbeschaffungsverfahren = Auffüllen auf Maximalbestand Beschaffungsmethode = Fertigungsauftrag Produktionsart = Auftragsfertigung Maximale Losgröße = 400 Stk. Minimale Losgröße = 300 Stk.

Ergebnis: $M_K$ = 100 Stk. $M_W$ wird nicht berechnet.

Begründung: Da es sich um eine Auftragsfertigung handelt, werden alle Parameter ignoriert. Als Kalkulationsmenge wird immer die Menge (Basis) verwendet. Also $M_K$ = Menge = 100 Stk.

Beispiel 5 (Feste Bestellmenge, Lagerfertigung)

Ausgangssituation: Menge = 100 Stk. Gesamtmenge = 250 Stk. Wiederbeschaffungsverfahren = Feste Bestellmenge Bestellmenge = 450 Stk. Beschaffungsmethode = Fertigungsauftrag Produktionsart = Lagerfertigung Maximale Losgröße = 400 Stk. Minimale Losgröße = 300 Stk.

Ergebnis: $M_W$ = 450 Stk. $M_K$ = 600 Stk.

Begründung: $M_W$ ergibt sich wie in Beispiel 2 aus den Planungsparameter. Da die Maximale Losgröße allerdings kleiner als $M_W$ ist, muss die Menge in mehrere Lose unterteilt werden. In diesem Beispiel entstehen mindestens 2 Lose. Durch die Minimale Losgröße ergibt sich allerdings: $M_K$ = 300 Stk. + 300 Stk. = 600 Stk.

Beispiel 6 (Kein Wiederbeschaffungsverfahren, Lagerfertigung)

Ausgangssituation: Menge = 100 Stk. Gesamtmenge = 250 Stk. Wiederbeschaffungsverfahren = ” ” Beschaffungsmethode = Fertigungsauftrag Produktionsart = Lagerfertigung Losgröße = 400 Stk.

Ergebnis: $M_W$ = 100 Stk. $M_K$ = 400 Stk.

Begründung: Da dieser Artikel kein Wiederbeschaffungsverfahren besitzt, entspricht W der Menge aus der Kalkulation (100 Stk.). Da die Losgröße allerdings größer ist, entspricht $M_K$ = 400 Stk.

Preisfindung

Für die Preisfindung ist die oben beschriebene “Kalkulationsmenge (Basis)” (MK) als Basis zu sehen. Da sich diese Menge auf die Basiseinheit des Artikels bezieht, wird diese zunächst in die dazugehörige Einkaufseinheit umgerechnet. Basierend darauf wird eine Preisfindung für den Kreditor aus dem Artikel bzw. Lagerhaltungsdaten durchgeführt.

Werden alle Artikellieferanten berücksichtigt (siehe Felder) , werden auch für diese eine Preisfindung durchgeführt. Als EK-Preis wird der günstigste (netto) Preis der Lieferanten verwendet und zurück in die Einheit, die in der Kalkulationszeile verwendet wird, umgerechnet.

Netto bedeutet, dass der Zeilenrabatt bereits abgezogen wurde.

Die Preisfindung findet immer in der Mandantenwährung statt.

Soll-Arbeitsgangkosten und Soll-Kapazitätsgemeinkosten

Die Berechnung der Soll-Arbeitsgangkosten und Soll-Kapazitätsgemeinkosten gestaltet sich etwas komplizierter. Zunächst wird die Gesamtmenge für den Arbeitsgang berechnet. Diese ergibt sich wie folgt: $Gesamtmenge_{Arbeitsgang}$ = A * B * C + D A = Menge (Basis) der Baugruppe B = 1 + Kum. Ausschussfaktor % C = 1 + Artikelausschuss % (Baugruppe) / 100 D = Fixe Ausschussmenge

Die “Menge (Basis)” der Baugruppe berechnet sich sehr ähnlich. Allerdings bezieht sich das auf die Ausschüsse der übergeordneten Baugruppe. Die hier genannten Ausschüsse gehören zum Arbeitsplan der aktuellen Baugruppe, nicht zur übergeordneten Baugruppe. Die Ausschüsse werden also NICHT doppelt berechnet.

Ausschlaggeben für die Berechnung ist die Einstandspreisberechnung der Arbeitsplatzgruppe. Daraus entstehen zwei Fälle, die unterschieden werden müssen.

Einstandspreisberechnung = Zeit

Gesamtkapazität = A * B + C A = Gesamtmenge (Arbeitsgang) B = Bearbeitungszeit C = Rüstkosten

Die Rüstkosten werden nur addiert falls in “Produktion Einrichtung” das Feld “Kosten inkl. Rüsten” angehakt ist. Ist dies der Fall setzen sich die Rüstkosten wie folgt zusammen: Rüstkosten = A * B * C A = Rüstzeit B = Menge (Basis) der Baugruppe C = Rüstfaktor Der Rüstfaktor wurde eingeführt um die Rüstkosten nicht komplett auf die (teilweise) kleinen Mengen umzulegen. Für Artikel, die in großer Menge produziert, aber in kleiner Stückzahl verwendet werden (und vice versa), würden das ggf. zu einem großer Unterschied in den Soll-Arbeitsgangkosten führen. Der Rüstfaktor (R) ist abhängig von der maximalen Losgröße und “Kalkulationsmenge (Basis)” $M_K$ (Siehe Kalkulationsmenge) berechnet sich wie folgt:

i) Ist keine Maximale Losgröße hinterlegt: => R = Anzahl Rüstvorgänge / $M_K$ => R = 1 / $M_K$

ii) Ist die Maximale Losgröße hinterlegt: => R = Anzahl Rüstvorgänge / $M_K$ => R = Aufgerundet($M_K$ / “Maximale Losgröße”) / $M_K$

Der Rüstfaktor sowie die Anzahl Rüstvorgänge sind bereits in den Feldern beschrieben und werden hier nur der Vollständigkeit nochmals erklärt.

Schlussendlich können die Kosten berechnet werden Soll-Arbeitsgangkosten = Gesamtkapazität * Einstandspreis (Arbeitsplatzgruppe bzw. Arbeitsplatz) Soll-Kapazitätsgemeinkosten = A * (B * C + D) A = Gesamtkapazität B = EK-Preis (Arbeitsplatzgruppe bzw. Arbeitsplatz) C = Indirekte Kosten % (Arbeitsplatzgruppe bzw. Arbeitsplatz) D = Gemeinkostensatz (Arbeitsplatzgruppe bzw. Arbeitsplatz)

Einstandspreisberechnung = Stück

Soll-Arbeitsgangkosten = Gesamtmenge(Arbeitsgang) * Einstandspreis (Arbeitsplatzgruppe bzw. Arbeitsplatz) Soll-Kapazitätsgemeinkosten = A * (B * C + D) A = Gesamtmenge (Arbeitsgang) B = EK-Preis (Arbeitsplatzgruppe bzw. Arbeitsplatz) C = Indirekte Kosten % / 100 (Arbeitsplatzgruppe bzw. Arbeitsplatz) D = Gemeinkostensatz (Arbeitsplatzgruppe bzw. Arbeitsplatz)

Bei der Berechnung der Kapazitäten, werden die Mengen auf die gleiche “Zeiteinheit” gebracht. Aus Komplexitätsgründen wurde das an dieser Stelle ignoriert.

Beispiele

Beispiel 1 (Einstandspreisberechnung = Stück, ohne Ausschuss)

Ausgangssituation: Menge (Basis) = 100 Stk. Einstandspreisberechnung = Stück Einstandspreis = 1,20 € / Min.

Ergebnis: Gesamtmenge (Arbeitsgang) = 100 Stk. Soll-Arbeitsgangkosten = 100 Stk. * 1,20 € / Stk. = 120 €

Beispiel 2 (Einstandspreisberechnung = Stück, mit Ausschuss)

Ausgangssituation: Menge (Basis) = 100 Stk. Kum. Ausschussfaktor % = 0,1 Artikelausschuss (Baugruppe) = 20% Fixe Ausschussmenge = 10 Stk. Einstandspreisberechnung = Stück Einstandspreis = 1,20 € / Min.

Ergebnis: Gesamtmenge (Arbeitsgang) = 100 Stk. * (1 + 0,1) * (1 + 20 %/100 %) + 10 Stk. = 100 Stk. * 1,1 * 1,2 + 10 Stk. = 142 Stk. Soll-Arbeitsgangkosten = 142 Stk. * 1,20 € / Stk. = 170,40 €

Beispiel 3 (Einstandspreisberechnung = Zeit, Ohne Rüstkosten)

Ausgangssituation: Menge (Basis) = 100 Stk. Einstandspreisberechnung = Zeit Kosten inkl. Rüsten = Nein Bearbeitungszeit = 5 Min. /Stk. Einstandspreis = 1,20 € / Min.

Ergebnis: Gesamtmenge(Arbeitsgang) = 100 Stk. Gesamtkapazität = 100 Stk. * 5 Min. / Stk. = 500 Min. Soll-Arbeitsgangkosten = 500 Min. * 1,20 € / Min. = 600 €

Beispiel 4 (Einstandspreisberechnung = Zeit, Mit Rüstkosten)

Ausgangssituation: Menge (Basis) = 100 Stk. MK = 450 Stk. (Siehe: Kalkulationsmenge) Einstandspreisberechnung = Zeit Kosten inkl. Rüsten = Ja Fixe Ausschussmenge = 20 Stk. Bearbeitungszeit = 5 Min. / Stk. Einstandspreis = 1,20 € / Min. Rüstzeit = 90 min Indirekte Kosten % = 15 Gemeinkostenzuschlag = 0,50 € / Stk. EK-Preis = 0,609 € / Stk.

Ergebnis: Gesamtmenge(Arbeitsgang) = 100 Stk. + 20 Stk. = 120 Stk. R = Aufrunden(450 Stk. / 200 Stk.) / 450 Stk. = 3 / 450 Stk = 0,00667 / Stk Gesamtkapazität = 120 Stk. * 5 Min. / Stk. + 90 Min. * 100 Stk. * 0,00667 / Stk = 600 Min. + 60 Min. = 660 Min. Soll-Arbeitsgangkosten = 660 Min. * 1,20 € / Min. = 792,00€ Soll-Kapazitätsgemeinkosten = 120 Stk. * (0,609 € / Stk. * 0,15 + 0,50 € / Stk.) = 120 Stk. * 0,59135 € / Stk = 70,962 € ≈ 70,96 €