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Mengen und Kostenlogik

Im Anschuss ist die Logik für die Mengen, Preise und Kosten für die Vorkalkulation erläutert.

Kalkulationsmenge (Basis)

In der Praxis kommt es vor, dass die benötigten Mengen in der Kalkulation nicht den tatsächlich bestellten/produzierten Mengen entspricht. Außerdem werden gleiche Artikel ggf. in mehreren Baugruppen verwendet. Dadurch weicht die Mengen aus der Kalkulation oft ab und führt zu Problemen bei der Preis bzw. Kostenberechnung, da z.B. Mengenrabatte nicht berücksichtigt werden. Ziel ist es eine “Kalkulationsmenge (Basis)”
MKM_K
zu finden, mit dieser z.B. die Preisfindung gemacht wird. Der Preis bzw. die Kosten für diese Basismenge wird anschließend wieder auf die geringere Mengen “runtergerechnet”.
In der demandPlus+ Vorkalkulation wird dafür die benötigte Gesamtmenge (siehe Felder) pro Artikel und Variante berechnet und für die nächsten Schritte verwendet. Für das Berechnen der “Kalkulationsmenge (Basis)”
MKM_K
spielen diverse andere Felder wie z.B. das Wiederbeschaffungsverfahren eine Rollen.
Zunächst wird eine “Menge nach Wiederbeschaffungsverfahren” (Später:
MWM_W
) berechnet. Dazu wird eine “Basismenge” (Später
MBM_B
) als Hilfskonstrukt verwendet und wird mit den Planungsparametern verglichen.
a) Wiederbeschaffungsverfahren = “leer” oder “Auftragsmenge”
MWM_W
= Menge (Basis) aus Kalkulationszeile
b) Wiederbeschaffungsverfahren = “Feste Bestellmenge”
MBM_B
= Gesamtmenge (Basis) aus der Kalkulationszeile Wenn “Bestellmenge” (aus Artikel oder LHD) >
MBM_B
=>
MBM_B
= “Bestellmenge”
MWM_W
=
MBM_B
(Gerundet mit dem Losgrößenrundungsfaktor)
c) Wiederbeschaffungsverfahren = “Los-für-Los” oder “Auffüllen auf Maximalbestand”
MWM_W
= Gesamtmenge (Basis) (Gerundet mit dem Losgrößenrundungsfaktor)
Im Falle eines Einkaufsartikels (Beschaffungsmethode = Einkauf) entspricht die “Kalkulationsmenge (Basis)”
MKM_K
der gefunden Menge
MWM_W
.
Handelt es sich um eine Lagerfertigung wird eine “Kalkulationsmenge (Basis)”
MKM_K
gesucht, die zusätzlich noch die Minimale- und Maximale Losgröße berücksichtigt, sowie das Feld “Losgröße” aus dem Artikel bzw. Lagerhaltungsdaten (LHD). Dabei gilt folgende Logik: Sollte die “Minimale Losgröße” oder die “Losgröße” größer als
MWM_W
sein, so folgt
MWM_W
= maximum aus “Minimaler Losgröße” und “Losgröße”.
Ist die Produktion durch die “Maximale Losgröße” eingeschränkt, muss die Menge so angepasst werden, dass mindestes
MWM_W
(unter berücksichtig der “Minimalen Losgröße”) produziert wird. Eine Ausnahme findet im Falle einer Auftragsfertigung (Produktionsart = Auftragsfertigung) statt. Hier wird
MWM_W
nicht berechnet. In diesem Fall entspricht die “Kalkulationsmenge (Basis)”
MKM_K
immer der Menge (Basis) aus der Kalkulationszeile.

Beispiele

Beispiel 1 (Auftragsmenge, Einkauf)
Beispiel 2 (Feste Bestellmenge, Einkauf)
Beispiel 3 (Los für Los, Lagerfertigung)
Beispiel 4 (Auffüllen auf Maximalbestand, Auftragsfertigung)
Beispiel 5 (Feste Bestellmenge, Lagerfertigung)
Beispiel 6 (Kein Wiederbeschaffungsverfahren, Lagerfertigung)

Preisfindung

Für die Preisfindung ist die oben beschriebene “Kalkulationsmenge (Basis)” (MK) als Basis zu sehen. Da sich diese Menge auf die Basiseinheit des Artikels bezieht, wird diese zunächst in die dazugehörige Einkaufseinheit umgerechnet. Basierend darauf wird eine Preisfindung für den Kreditor aus dem Artikel bzw. Lagerhaltungsdaten durchgeführt.
Werden alle Artikellieferanten berücksichtigt (siehe Felder) , werden auch für diese eine Preisfindung durchgeführt. Als EK-Preis wird der günstigste (netto) Preis der Lieferanten verwendet und zurück in die Einheit, die in der Kalkulationszeile verwendet wird, umgerechnet.
Netto bedeutet, dass der Zeilenrabatt bereits abgezogen wurde.
Die Preisfindung findet immer in der Mandantenwährung statt.

Soll-Arbeitsgangkosten und Soll-Kapazitätsgemeinkosten

Die Berechnung der Soll-Arbeitsgangkosten und Soll-Kapazitätsgemeinkosten gestaltet sich etwas komplizierter. Zunächst wird die Gesamtmenge für den Arbeitsgang berechnet. Diese ergibt sich wie folgt:
GesamtmengeArbeitsgangGesamtmenge_{Arbeitsgang}
= A * B * C + D A = Menge (Basis) der Baugruppe B = 1 + Kum. Ausschussfaktor % C = 1 + Artikelausschuss % (Baugruppe) / 100 D = Fixe Ausschussmenge
Die “Menge (Basis)” der Baugruppe berechnet sich sehr ähnlich. Allerdings bezieht sich das auf die Ausschüsse der übergeordneten Baugruppe. Die hier genannten Ausschüsse gehören zum Arbeitsplan der aktuellen Baugruppe, nicht zur übergeordneten Baugruppe. Die Ausschüsse werden also NICHT doppelt berechnet.
Ausschlaggeben für die Berechnung ist die Einstandspreisberechnung der Arbeitsplatzgruppe. Daraus entstehen zwei Fälle, die unterschieden werden müssen.

Einstandspreisberechnung = Zeit

Gesamtkapazität = A * B + C A = Gesamtmenge (Arbeitsgang) B = Bearbeitungszeit C = Rüstkosten
Die Rüstkosten werden nur addiert falls in “Produktion Einrichtung” das Feld “Kosten inkl. Rüsten” angehakt ist. Ist dies der Fall setzen sich die Rüstkosten wie folgt zusammen: Rüstkosten = A * B * C A = Rüstzeit B = Menge (Basis) der Baugruppe C = Rüstfaktor Der Rüstfaktor wurde eingeführt um die Rüstkosten nicht komplett auf die (teilweise) kleinen Mengen umzulegen. Für Artikel, die in großer Menge produziert, aber in kleiner Stückzahl verwendet werden (und vice versa), würden das ggf. zu einem großer Unterschied in den Soll-Arbeitsgangkosten führen. Der Rüstfaktor (R) ist abhängig von der maximalen Losgröße und “Kalkulationsmenge (Basis)”
MKM_K
(Siehe Kalkulationsmenge) berechnet sich wie folgt:
i) Ist keine Maximale Losgröße hinterlegt: => R = Anzahl Rüstvorgänge /
MKM_K
=> R = 1 /
MKM_K
ii) Ist die Maximale Losgröße hinterlegt: => R = Anzahl Rüstvorgänge /
MKM_K
=> R = Aufgerundet(
MKM_K
/ “Maximale Losgröße”) /
MKM_K
Der Rüstfaktor sowie die Anzahl Rüstvorgänge sind bereits in den Feldern beschrieben und werden hier nur der Vollständigkeit nochmals erklärt.
Schlussendlich können die Kosten berechnet werden Soll-Arbeitsgangkosten = Gesamtkapazität * Einstandspreis (Arbeitsplatzgruppe bzw. Arbeitsplatz) Soll-Kapazitätsgemeinkosten = A * (B * C + D) A = Gesamtkapazität B = EK-Preis (Arbeitsplatzgruppe bzw. Arbeitsplatz) C = Indirekte Kosten % (Arbeitsplatzgruppe bzw. Arbeitsplatz) D = Gemeinkostensatz (Arbeitsplatzgruppe bzw. Arbeitsplatz)

Einstandspreisberechnung = Stück

Soll-Arbeitsgangkosten = Gesamtmenge(Arbeitsgang) * Einstandspreis (Arbeitsplatzgruppe bzw. Arbeitsplatz) Soll-Kapazitätsgemeinkosten = A * (B * C + D) A = Gesamtmenge (Arbeitsgang) B = EK-Preis (Arbeitsplatzgruppe bzw. Arbeitsplatz) C = Indirekte Kosten % / 100 (Arbeitsplatzgruppe bzw. Arbeitsplatz) D = Gemeinkostensatz (Arbeitsplatzgruppe bzw. Arbeitsplatz)
Bei der Berechnung der Kapazitäten, werden die Mengen auf die gleiche “Zeiteinheit” gebracht. Aus Komplexitätsgründen wurde das an dieser Stelle ignoriert.

Beispiele

Beispiel 1 (Einstandspreisberechnung = Stück, ohne Ausschuss)
Beispiel 2 (Einstandspreisberechnung = Stück, mit Ausschuss)
Beispiel 3 (Einstandspreisberechnung = Zeit, Ohne Rüstkosten)
Beispiel 4 (Einstandspreisberechnung = Zeit, Mit Rüstkosten)